回转窑处理钢铁粉尘技术探析

钢铁含锌粉尘处理现状存在问题

钢铁含锌粉尘按产生工序可分为烧结灰、高炉尘泥、转炉尘泥、电炉粉尘等。根据钢铁生产各工序特点，一般高炉尘泥含碳较高，转炉尘泥含铁较高，电炉粉尘含锌较高。

钢铁含锌粉尘处理模式

钢铁含锌粉尘处理分为闭路循环和开路循环两种模式。前者主要配加在烧结工序的混合料中，锌也能随烧结矿进入高炉，并在高炉内循环富集，部分以粉尘形式离开高炉后又配入烧结工序中，依次循环往复。

回转窑工艺再国内应用较为广泛，能实现钢铁含锌粉尘的高附加值资源化利用，一种非常实用的含铁尘泥处理工艺，且可打开含锌粉尘内循环体系，避免锌元素在高炉内循环富集。从技术操作性与行业整体性等方面而言，存在规模小，经济性差，原料要求高，技术研究不深等问题，尤其是生产过程中窑内高温段易结圈成了顽疾，严重制约回转窑工艺技术的推广与发展，需要从技术上进行系统分析、研究与改进。

合理的原料配比结构

回转窑生产的配料结构很重要，对混合料应关注、检测与核算粒度、水分、品味、固定碳、烧损与碱度等指标。

粒度及水分

粒度及水分是在保证混合料混合与环保、减少扬尘的前提下改善混合料制粒性能的前提。

固定碳

一定比例的固定碳是混合料燃烧及铁、锌等金属氧化物还原反应的基础。用于提锌的钢铁含锌粉尘可配有足量的含碳较高的高炉尘泥，从而有效减少甚至不配外加碳源。假设在鼓风量一定条件下，固定碳不足，会使窑内高温带整体后移或缩短，造成燃烧反应不完全，锌无法被完全还原析出，炉渣含锌增高易粘结，反之则会有较多液相生成，明显可见从窑头排出的炉渣仍在着火。

烧损

烧损与原料所含的固定碳、硫、锌等可燃性或挥发性成分含量有关，影响炉渣铁精粉的铁品味与产出比。一般钢铁含锌粉尘的烧损可达30%。保证了回转窑焙烧过程中铁元素的还原与富集回收。

碱度

尘泥的二元碱度不仅会影响其成型性能，更会影响其熔分造渣性能。必要时适当外配碱性熔剂，提高原料的二元碱度，有助于焙烧过程中造渣、提锌、选铁、脱硫等一系列化学反应进行。

在生产实践中，真正影响烧结反应的是回转窑转速、填充率与物料停留四溅三大关键可变工艺参数。

回转窑作为钢铁含锌粉尘提锌选铁的火法工艺之一，具有投资成本较低，设备运行简单，锌回收率较高等优点，在研究解决一些关键工艺问题后，仍将具有广阔的发展前景。其中，合理的原料配比结构是回转窑生产的基础，应重点关注粒度、水分、品味、固定碳、烧损与碱度等指标。科学的工艺参数调整时回转窑产能提升的保证，其中回转窑、填充率与物料停留时间是影响回转窑三大关键可变工艺参数。合适的燃料过程控制回转窑工艺操作的关键，应坚持均匀准点，低温控熔原则，控制高温区结圈。