含铁料综合处理及高效利用探讨

为研究细颗粒含铁料在烧结中的处理及高效利用的途径，针对多种冶金固废、低品位铁精矿、细颗粒含铁料的理化性能、亲水性、成球性等进行深入研究，提出了将细颗粒含铁料造小球，开展小球烧结的试验，探索细颗粒含铁料合理、高效利用的途径。试验结果显示，与常规高比例细颗粒含铁料烧结方法相比，细颗粒含铁料小球混合烧结的垂直烧结速度、生产率与基准相当，烧结矿转鼓强度和成品率上升，固体燃耗下降，细颗粒含铁料在烧结的利用得到了很好的优化。

随着矿能的产能扩张，高炉要提高入炉品味，球团用料结构和组成发生很大变化，传统的低品位造球精矿要拓宽新的使用思路和方法，同时，由于钢铁企业淘汰落后产能，消化处理固废的小高炉停产，冶金固废处理利用途径受到限制。

现国内很多钢铁企业对含铁尘泥开展利用。大多炼钢企业将含铁尘泥配入烧结使用，还有转炉污泥制成碱性球团作为合成化渣剂直接返回转炉的方法。由于尘泥种类多，难于分别单独进行配料计算，而且又有成分波动大，混合后的尘泥很难达到烧结原料的质量标准等问题，很对企业开始采用含铁尘泥小球团烧结工艺。

亲水性、成球性能试验

亲水性

对不同品种细颗粒含铁料进行亲水性试验

成球性能

显示固废、氧化铁皮和钢渣成球性能较差，不利于混合制粒或圆盘造球。

小球烧结试验（小球烧结造球）

细颗粒含铁料造小球烧结试验，是利用烧结含铁原料中的铁精矿和固废类细颗粒含铁料为造球原料，用粘结剂进行圆盘造球，成型后再返回二次混匀制粒。

与基准相比，烧结配用32%的细颗粒含铁料，烧结矿转鼓强度和成品率下降，固体燃耗上升。将32%的细颗粒含铁料造成小球后，混合料层中国其余烧结原料的相对燃料上升，导致烧结过程发生过熔现象，烧结过程热态透气性差，垂直烧结速度下降，生产率下降。

减少0.2%的焦粉配比后，垂直烧结速度区域正常，烧结生产率与基准相当，烧结矿转鼓速度和成品率上升，固体燃耗下降，烧结各项指标表现较好。

造小球选用粘结剂，不会影响烧结矿品味，较为科学合理。与 常规的烧结方法相比，细颗粒小球混合烧结因将细颗粒含铁料造成小球后，其余烧结混合料的燃料比相对上升，易导致烧结过程发生过熔现象。适当降低焦粉配比，细颗粒小球烧结其垂直烧结速度区域正常，烧结生产率与基准相当，烧结矿转鼓速度与成品率上升，固体燃耗下降，烧结各项指标均表现较好。证明细颗粒含铁料小球烧结时合理、高效利用冶金尘泥、铁精矿等细颗粒含铁料的有效途径。