高炉炉料结构的未来及高品质球团矿的生产

高炉炼铁炉料结构的发展对高炉炼铁的价值

新中国以来，高炉炼铁炉料结构的发展有三个不平凡的阶段。

解放初期，高炉炼铁产量低，质量差，焦比好，当时高炉炼铁以低品位的天然块矿和低碱度烧结矿为原料，高炉生产技术指标很差，高炉有效容积利用系数低，入炉焦比高达到1000kg/t以上。

五十年代中期到七十年代中期，高炉采用的是100%的自熔性烧结矿，这个阶段时间较长，高炉冶炼的技术指标比初期有较大提高，高炉利用系数得到提高，入炉焦比降低到600kg/t以下。

七十年代初，国内开始推广高碱度烧结矿，八十年代初，专门就提出中高高合理炉料结构的问题，经过常年的研究和实践，逐渐形成了高碱度烧结矿搭配部分酸性炉料（酸性球团+块矿）的炉料结构格局。90年代初，开始出现了高碱度烧结矿配酸性小球烧结矿，钢铁工业的快速发展，铁矿石的供不应求，价格飞涨，造成炉料质量和炉料结构的变化，一些企业停了球团生产，扩大烧结矿的入炉比例，烧结矿的碱度得到降低，给高炉操作指标造成一定的影响。国内费钢梁增加，部分企业采用加废钢炼铁，出现了四元炉料结构的构想，也对高炉炼铁技术指标产生了积极作用。

对高炉炼铁现行炉料结构的分析

70-80%的高碱度烧结矿+15%左右的球团矿+10%左右的块矿。这种炉料结构在国内实施了近40年，优势在于发挥了高碱度烧结矿优良的冶金性能，又发挥了酸性球团矿和块矿的高品位，低渣量的优势，因此，这种炉料结构相比于100%自熔性烧结矿的炉料结构，对我国高炉冶炼指标产生了很大的积极作用，降低了吨铁的渣比，提高了利用系数，降低了吨铁的燃烧比，对我国钢铁工业的发展发挥了重要作用，也因此在我国高炉炼铁史上长期占据重要作用。

现行炉料结构存在的弊端和问题

以高碱度烧结矿为主的现行炉料结构入炉矿品位低，造成吨铁渣比高，吨铁燃料比高，冶炼效果差，。我国高炉炼铁的燃料比与世界玄晶水平相比差距大，这是我国高炉冶炼目前面临的问题，也是高炉炼铁现行炉料结构的弊端。

高品质球团矿的内涵

球团矿是高炉炼铁的精料，什么样的球团矿才能说是高品位球团矿呢？高品质球团矿应包含以下几个方面：

含铁品味高，SiO2含量低。含铁品味和SiO2含量的相辅相成的。含铁品味和SiO2含量是球团矿重要和主要的质量指标，我国目前多数企业生产的球团矿均属于低品质球员矿，主要表现为含铁品位低，SiO2含量高，低品位，高SiO2球团矿不仅带入高炉的渣联大，且入炉后难还原，高温冶金性能差，导致高炉下部透气阻力特别大，故称作低品位，高SIO2球团矿为低品质球团矿。

小而匀的粒度。小而匀的粒度不仅焙烧阶段透气性好，干燥快，焙烧能耗低，且高炉后还原性好，煤气利用率低，有助于降低炼铁燃料比。小而匀值得是10-12.5mm的粒度，目前多数企业生产的球团矿都属于大而不匀的粒度。

良好的高温冶金性能。高品质的球团矿不仅品味要高，SiO2含量要低，粒度要小而匀，还要通过其化学成分的调节和焙烧工艺制度的调整，让其具有良好的冶金性能。

以高品质球团矿为主炉料结构的优势

国外以球员矿为主的炉料结构的高炉主要操作指标可见，其与烧结矿为主的炉料结构相比，有以下优势：

含铁；炉料入炉品味高，吨铁渣比低，高炉生产率高，燃料比低，体现了节能减排，绿色发展，缩小我国高炉炼铁与国外先进高炉在能耗指标上的差距，未来高炉炼铁技术发展趋势从源头降低能源消耗和排放量。

降低高炉原料消耗和能耗，高炉炼铁的原料消耗和能耗包括高炉炼铁的矿耗和燃料消耗，还包括炼铁原料生产过程中的原料消耗和能耗。

国内大力发展高品位球团矿为主的高炉炉料结构是未来高炉炼铁合理炉料结构的优化选择。

树立高炉炼铁绿色发展和高质量发展的理念是大力发展高品质球团矿的社会条件

近年，我国高炉主要操作指标与国外先进指标相比有一定距离，主要体现在：入炉矿品位低，炉料结构的球团矿配比低，吨铁渣量大，煤气利用率低，入炉焦比和燃料比高。与国外工业发达国家的先进指标对比得到启发，应大力发展高品质球团矿的生产。因此，大力发展高品质球团矿应成为我国炼铁工作者的共识。

生产高品位，低SiO2铁精粉是大力发展高品质球团矿生产的原料条件

大力发展高品质球团矿生产，必须有足够的高品位，低SiO2铁精粉资源，这是不少企业存在的疑虑。铁精粉的来源，可从三方面解决。

1. 对我国目前用于烧结矿和球团矿的铁精粉，进行再磨、再选，提高品味，降低SiO2含量。

2. 从巴西、秘鲁、澳大利亚南部、非洲大量进口高品位、低SiO2铁精粉。

3. 对进口的铁矿粉进行再磨，再选加工，提高其含铁品味和减低二氧化硅含量。

我国大力发展高品质球团矿的前景

国内经济已进入高质量发展的新阶段，低碳、绿色发展是此阶段的核心，未来高炉炼铁离不开低燃料比和节能减排这个中心和主题，大力发展高品质球团矿生产是实现新阶段目标的重中之重。