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高炉失常的主要原因

焦炭性能变差及在炉内劣化是造成失常的主要原因之一,焦炭在高炉内的股价作用是没有任何其他原燃料所能替代的,特别是软熔带及滴落带内的骨架作用,正因如此,对炉容大小不同的高炉有着相应的要求。焦炭在高炉内的劣化是有以下几个因素造成的:

热应力破坏:焦炭导热性差,焦炭快表面和中心温差小则100-150℃,大到250℃,造成的热应力大于焦炭的强度。

碳素溶解损失反应降低焦炭强度,使焦炭成蜂窝状,经摩擦成粉末,而炉料中的K2O、Zn、ZnO,还原出来的新生态FeO,Fe都是溶损反应的催化剂,这是焦炭劣化的主要原因。

铁水和炉渣的溶蚀,碳不饱和的金属铁和焦炭接触溶解碳,含FeO、MnO、P2O5等炉渣与焦炭中碳的还原反应均造成对焦炭的溶蚀而降低焦炭的强度。

摩擦粉碎,下降过程中不同运动速度的焦炭块与焦炭块和烧结矿,球团矿或天然块矿之间的摩擦,焦炭块与炉墙的摩擦,特别是炉缸燃烧带内高炉转动的焦炭与相对静止的死料柱的焦炭之间的摩擦使焦炭破碎形成大量的5mm的碎焦粉存在于燃烧带周边。M40是显示焦炭抗碎强度,M10是显示焦炭耐磨强度,CRI是焦炭与CO2反应难易程度的指标,CRI值越大,焦炭在炉内与CO2反应能力越大,焦炭溶损率越高,CSR是反应焦炭高温强度的指标,它的数值越高说明焦炭高温下强度越好,产生粉末的数量就越少。

含Fe炉料质量变化

含Fe炉料质量变差是造成炉况波动的另一重要原因,特别是烧结矿质量波动造成炉况波动是常见的。烧结矿质量波动主要表现在:化学成分波动,粒度组成波动,以冶金工艺性能波动。引起烧结矿品味波动是烧结料配矿前未能很好均匀,配料时矿种乱和称量失误等等。造成FeO波动是配碳量变动及烧结工艺参数控制不当,而烧结矿碱度波动是采购的溶剂质量差,特别是生石灰质量更是碱度波动的主要原因。

追求高产量,维持高冶炼强度

长期以来,我国炼铁是追求高冶炼强度已达到高产,这在国民经济高速发展,对钢铁产品有很大需求时,是可理解 的,如果还继续盲目追求高冶炼强度和高产量就达不到低碳和高炉稳定顺行的目的。

高冶炼强度生产是要有条件的,首先要有很好的精料作为基础,其次是要精心操作,采取可降低炉腹煤气量的措施:富氧,高顶压等维持高炉顺行。因为长期在极限炉腹煤气量下生产,一旦原燃料质量波动,肯定会出现失常,压差升高不作调整,炉缸热量不足而有涌渣出现的问题。

不重视“脉冲”式炉况的处理

生产中因原燃料条件变化而操作者并没有发现,炉况就经常出现由塌料、小崩料,有时稍加调剂就过去了,有时候自动过去了,这种“脉冲”式的炉况就习以为常,但是往往这种炉况逐渐发展形成管道形成或悬料,由于反复出现小崩料,炉料分布混乱,引起煤气流市场而发展成恶性管道。

不重视炉型管理

生产中不重视或忽视合理操作炉型的管理,由于气龄分布不合理或炉料粉末过多。软化性能特别是升华和挥发型物质过量造成炉墙局部结厚,甚至生成炉瘤,不及时处理,极易成炉况不顺,在某个方向上或局面吹出管道甚至造成悬料等。

炉前操作不正常

炉前偶作不正常而影响炉内,造成炉况不顺,甚至出现管道或悬料是炉况失常的一个原因:铁口维护不好,主沟跑铁,撇渣器跑铁,摆动流嘴失灵等造成不能按时出铁除渣,炉内被风量被憋,波动...造成炉况失常悬料频繁。

设备故障

外部原因造成高炉炉况失常的主要方面是设备故障,由于设备故障,例如设备的功能市场,零部件损坏等,高炉被迫慢风生产,尽快休风处理。有的是紧急无计划休风,都会影响冶炼过程失常是常有的事。送风系统故障无法向高炉送风造成无计划紧急,休风炉内煤气流分布紊乱,热制度被破坏,常由失常发展为严重事故,炉缸堆积,炉缸大量,甚至冻结。





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